漢騰工廠參觀記：踏實(shí)穩(wěn)健的印象，沒有驚喜的驚喜

作為一家全新的整車企業(yè)，漢騰并沒有像很多新晉品牌一樣走“輕資產(chǎn)”的路線，而是在江西上饒新建了完整的整車生產(chǎn)基地。

漢騰汽車產(chǎn)業(yè)園一期項(xiàng)目于2014年1月開工建設(shè)，產(chǎn)能規(guī)劃為15萬(wàn)臺(tái)/年，總投資額為37億元。一期項(xiàng)目?jī)H用兩年時(shí)間建設(shè)完成，工廠于2015年12月6日正式竣工，對(duì)于整車生產(chǎn)的四大工藝流程——沖壓、焊裝、涂裝、總裝，車間總面積達(dá)到了10萬(wàn)平方米。

今天，我們就通過實(shí)地探訪，一窺這座全新工廠到底有什么特別之處，作為后來(lái)者，看看它又有哪些優(yōu)勢(shì)與不足（注：受限于涂裝生產(chǎn)車間的要求，此次未能進(jìn)入涂裝車間實(shí)地參觀）。

沖壓車間

如果把整車生產(chǎn)比作蓋房子，沖壓制造就好比燒制磚塊，為后續(xù)的生產(chǎn)工序做好準(zhǔn)備，而沖壓件的加工精度也會(huì)在很大程度上決定車輛最終的工藝品質(zhì)。

沖壓車間平行設(shè)置有A、B兩條沖壓生產(chǎn)線，且兩條線的沖壓設(shè)備相同，均設(shè)置有5臺(tái)壓力噸位分別為2000T、1200T、800T、800T、800T的沖壓機(jī)。但生產(chǎn)線并沒有采用封閉式設(shè)計(jì)，開放的環(huán)境對(duì)于生產(chǎn)噪音與產(chǎn)品品質(zhì)的控制，都有不利影響。

就硬件層面而言，生產(chǎn)設(shè)備的水準(zhǔn)已是主流，5序的生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)為模具提供了更為優(yōu)化的工藝布置，而大噸位沖壓機(jī)提供的公稱壓力也能更好的滿足板材的成型性與產(chǎn)品表面質(zhì)量。

A、B兩條線的差別主要體現(xiàn)在自動(dòng)化程度方面，其中，A線為全自動(dòng)生產(chǎn)線，而B線為半自動(dòng)生產(chǎn)線。具體而言，A線的物料拆垛、端拾、運(yùn)輸、上下料環(huán)節(jié)都是在封閉條件下由機(jī)器人全自動(dòng)完成的，而B線則需要工人進(jìn)行近距離人工輔助。

沖壓A線得以實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)生產(chǎn)的核心，就在于其配備的7臺(tái)6軸上下料機(jī)器人，以及配套的2臺(tái)拆垛移動(dòng)小車、1臺(tái)清洗機(jī)、1臺(tái)涂油機(jī)、1套光學(xué)對(duì)中系統(tǒng)等設(shè)備。

值得一提的是，上下料機(jī)器人的最大搬運(yùn)質(zhì)量為200kg，已達(dá)到重型機(jī)器人的水準(zhǔn)，這也為未來(lái)柔性生產(chǎn)更高階車型預(yù)留了技術(shù)冗余。

得益于一系列自動(dòng)化設(shè)備的應(yīng)用，沖壓A線的生產(chǎn)節(jié)拍達(dá)到了5沖次/分鐘，具備10萬(wàn)臺(tái)整車/年的外覆蓋件生產(chǎn)能力。

輸送裝置的不同，也決定了A、B兩條線的產(chǎn)品種類并不相同。其中，A線主要生產(chǎn)如側(cè)圍、頂板等較大尺寸的車身覆蓋件；而B線則對(duì)應(yīng)生產(chǎn)翼子板、車門等尺寸較小的車身覆蓋件。

不過，漢騰方面的技術(shù)人員向我們表示，由于兩條線的沖壓設(shè)備與布置形式完全相同，未來(lái)如果有提升產(chǎn)能的需要，B線也具備迅速升級(jí)為全自動(dòng)沖壓線的硬件基礎(chǔ)。

與沖壓線相鄰的，是板料與模具的堆放區(qū)域，兩者的廠內(nèi)運(yùn)輸都是通過遙控的天車來(lái)進(jìn)行。漢騰工廠并沒有獨(dú)立的開卷落料線，板材由供應(yīng)商進(jìn)行開卷、落料、剪裁后，再成品發(fā)貨至工廠。據(jù)現(xiàn)場(chǎng)工作人員介紹，漢騰的板材供應(yīng)商為上海寶鋼，品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)是不低。

而在另一側(cè)，每個(gè)重達(dá)數(shù)噸的模具碼放整齊，雖然使用痕跡明顯，地面卻極為潔凈，工廠的生產(chǎn)管理可見一斑。作為全新工廠，漢騰在生產(chǎn)流程中大量借鑒了成熟車廠的管理經(jīng)驗(yàn)，據(jù)我們了解到的情況，其生產(chǎn)管理崗位，多由來(lái)自長(zhǎng)城汽車、富有工作經(jīng)驗(yàn)的人員擔(dān)任。

模具通常由動(dòng)模與定模兩部分組成，并具有特定的標(biāo)識(shí)碼，以表示其對(duì)應(yīng)生產(chǎn)的車型、部件、工序。作為精密的生產(chǎn)工具，模具的精度也是決定車輛各覆蓋件縫隙大小與均勻程度的最核心因素。

值得一提的是，A、B兩條沖壓線都具備自動(dòng)換模的能力。而5分鐘的換模速度也算得上是非常主流、非?？焖俚乃搅?。

每個(gè)沖壓工位都包括左、右兩部工作臺(tái)，生產(chǎn)過程中，始終是一部臺(tái)車在工位內(nèi)，一部在工位外。換模工序時(shí)，模具被吊運(yùn)至工位外的工作臺(tái)上，臺(tái)車通過工位兩側(cè)地面的滑軌進(jìn)入工位，從而完成自動(dòng)換模。同時(shí)，被更換的模具則隨另一部臺(tái)車從對(duì)向?qū)к壨顺龉の?，模具運(yùn)走后，空出的臺(tái)車會(huì)等待下一次的換模工序，兩部臺(tái)車如此周而復(fù)始的運(yùn)作。

而在所有的沖壓工序完成后，在沖壓線的尾端，質(zhì)檢部門會(huì)對(duì)沖壓件進(jìn)行細(xì)致的抽樣檢測(cè)，存在毛刺、沙眼等缺陷的板件將送回返工修復(fù)，達(dá)到品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)后才會(huì)進(jìn)入下一生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

與一線自主品牌的最高標(biāo)準(zhǔn)工廠相比，漢騰沖壓車間的生產(chǎn)設(shè)備與自動(dòng)化水平尚有一定差距。但全新工廠的大廠房、大空間冗余，也讓其未來(lái)具備不錯(cuò)的持續(xù)發(fā)展?jié)摿Α?/strong>

焊裝車間

質(zhì)檢合格的沖壓件會(huì)被送到焊裝車間，在這里，組成白車身的覆蓋件與結(jié)構(gòu)件，將通過焊接的方式焊裝在一起，初步形成車身的結(jié)構(gòu)樣式。

在焊裝車間，根據(jù)生產(chǎn)部件與焊接工藝的不同，設(shè)置了一條主焊線與四條分焊線。其中，主焊線主要負(fù)責(zé)依次完成底板總成與車身總成的焊接，而分焊線則分別負(fù)責(zé)側(cè)圍分總成、車門分總成、發(fā)動(dòng)機(jī)艙蓋總成、后背門總成的焊接。

自動(dòng)化程度是衡量現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)效率的重要指標(biāo)，作為全新建設(shè)的現(xiàn)代化工廠，焊接車間的自動(dòng)化率達(dá)到了90%以上，且全部機(jī)器人均來(lái)自德國(guó)KUKA。此外，主焊線實(shí)現(xiàn)了焊接生產(chǎn)的完全自動(dòng)化，生產(chǎn)全程無(wú)需人為干預(yù)。

四條分焊線的任務(wù)，都是完成對(duì)應(yīng)部分內(nèi)部加強(qiáng)件與外部覆蓋件的焊接。其中，側(cè)圍分焊線與發(fā)動(dòng)機(jī)艙蓋分焊線，同樣實(shí)現(xiàn)了完全的機(jī)器人自動(dòng)化生產(chǎn)，而車門分焊線則由工人進(jìn)行手工焊接。至于后背門分焊線，則給了我們不小的驚喜……

在后背門總成分焊線，我們意外的發(fā)現(xiàn)了激光焊接技術(shù)的引入。漢騰方面表示，后背門特殊的造型需求，是生產(chǎn)線采用激光焊接工藝的主要原因。

相比傳統(tǒng)的點(diǎn)焊工藝，激光焊接除了強(qiáng)度方面的提升，在焊縫的美觀程度、焊接速度、焊接適應(yīng)性上也要明顯勝出一籌。

上圖中即后背門上下兩部分間的激光焊縫，一句話來(lái)形容——一股子工業(yè)美學(xué)的味道！

在焊接工序中，最先進(jìn)行的是零部件級(jí)別的焊接，在分別完成底板前、中、后三部分的焊接后，最終進(jìn)行三部分合為一體的底板總成焊接。

所有完成焊接的分總成都會(huì)被抽樣送至質(zhì)檢工位進(jìn)行檢測(cè)，在專用的檢具上對(duì)焊點(diǎn)的位置、強(qiáng)度進(jìn)行比對(duì)檢查，未達(dá)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的都要進(jìn)行返工補(bǔ)焊，直至強(qiáng)度達(dá)標(biāo)。

在底板總成的焊接過程中，涂膠工序同樣由機(jī)器人自動(dòng)完成，涂膠的作用是密封與緩沖（提升NVH）。而涂膠過程中，端拾機(jī)器人復(fù)雜的空間動(dòng)作也是猶如機(jī)器的舞蹈，這背后，是精細(xì)的坐標(biāo)系建立、測(cè)量以及定位、伺服技術(shù)在施展魔力。

自動(dòng)化設(shè)備的使用，除了可以提高生產(chǎn)效率，對(duì)保證產(chǎn)品品質(zhì)的一致性，也是大有裨益。因?yàn)闄C(jī)械設(shè)備不會(huì)受疲勞的影響而導(dǎo)致生產(chǎn)效率與質(zhì)量的起伏，而在人工成本日漸升高的今天，機(jī)器人自動(dòng)化生產(chǎn)也有利于對(duì)生產(chǎn)成本的控制。

底板總成完成焊接后，接下來(lái)要依次焊接的是：側(cè)圍分總成、乘員艙衡量、車頂衡量、頂板等一系列部件。至此，車身總成的焊接也就基本完成，待安裝上前翼子板、發(fā)動(dòng)機(jī)艙蓋、后背門、側(cè)面車門后，白車身也就自然的展現(xiàn)在我們眼前。

在整個(gè)焊接過程中，車身總成始終是通過車間上方的吊架通道進(jìn)行吊運(yùn)，這樣既提高了運(yùn)輸效率，也節(jié)約了寶貴的平面空間，還不會(huì)與地面生產(chǎn)產(chǎn)生干涉。而且，整個(gè)吊架體系，會(huì)一直延伸到之后的涂裝、總裝車間，物流效率的提升也有助于協(xié)調(diào)各車間生產(chǎn)進(jìn)度的統(tǒng)一。

質(zhì)檢環(huán)節(jié)之于生產(chǎn)環(huán)節(jié)，始終是一種如影隨形的存在，完成焊接的車身總成，首先會(huì)被送到調(diào)整線進(jìn)行平行光條件下的覆蓋件表面檢查（焊接過程中的火花可能蹦傷白車身表面）。接下來(lái)，質(zhì)檢工人還將用砂紙對(duì)焊點(diǎn)進(jìn)行打磨、用塞尺檢查覆蓋件接縫、用小錘檢查焊點(diǎn)強(qiáng)度，以檢查焊接質(zhì)量。最后，白車身將被吊起以釋放焊接過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。

白車身從調(diào)整線下來(lái)后，會(huì)被抽樣送到AUDIT評(píng)審區(qū)進(jìn)行更為全面細(xì)致的質(zhì)量檢測(cè)，圖中所示即位漢騰X7的樣板車身，也是該車間生產(chǎn)的產(chǎn)品所要參考的基礎(chǔ)樣板。

除了部分工位采用人工焊接，焊裝車間的生產(chǎn)與運(yùn)輸?shù)淖詣?dòng)化水準(zhǔn)幾無(wú)挑剔，激光焊接技術(shù)的引入更是一大亮點(diǎn)，期待未來(lái)能進(jìn)一步擴(kuò)大其應(yīng)用范圍。

總裝車間

如果說(shuō)前面的沖壓、焊裝更多是機(jī)械制造的屬性，那總裝則側(cè)重于裝配環(huán)節(jié)，在這里，人的因素會(huì)相對(duì)更重要一些，自動(dòng)化設(shè)備更多是起到輔助生產(chǎn)的作用。

完成涂裝作業(yè)的車身，首先會(huì)被送到內(nèi)飾分裝線，在不同的工位上依次安裝車內(nèi)線纜、隔音止震材料、氣囊、頂棚、儀表臺(tái)、內(nèi)飾板及地板、密封膠條、風(fēng)擋玻璃等零部件。

比較少見的是，在內(nèi)飾分裝線，前懸掛總成也被安裝到了車身上，這與更常見的在后序的合車工位合裝整個(gè)底盤總成的工序，有所不同。

考慮到安裝的零部件與工序眾多，漢騰在內(nèi)飾分裝的每一個(gè)工位，都放置了一張注有裝配內(nèi)容與條形碼的紙質(zhì)清單。使用掃碼器掃描條形碼，車輛的裝配信息會(huì)自動(dòng)傳輸?shù)胶笈_(tái)的質(zhì)量管理系統(tǒng)，系統(tǒng)會(huì)監(jiān)測(cè)每一臺(tái)車的每一項(xiàng)安裝工作是否完成，避免錯(cuò)裝與漏裝情況的發(fā)生。

而在繁雜的零部件配送運(yùn)輸環(huán)節(jié)，漢騰也與時(shí)俱進(jìn)的引入了AGV自循跡小車，它會(huì)根據(jù)地面磁條將待安裝的零部件自動(dòng)運(yùn)輸至相應(yīng)的安裝工位，進(jìn)而大大提升了車間內(nèi)的物流運(yùn)輸效率。

總裝生產(chǎn)涉及的工位、工序眾多，為了避免車身漆面在裝配過程中被意外劃傷，前后翼子板、門檻等部位會(huì)臨時(shí)貼上圖中所示的護(hù)具。

在進(jìn)行內(nèi)飾分裝的同時(shí)，在焊裝車間被臨時(shí)安裝的側(cè)車門會(huì)被拆下，送至專門的分裝線進(jìn)行分總成的裝配。

在整個(gè)內(nèi)飾裝配過程中，零部件基本上都由供應(yīng)商提供成品，但中控儀表臺(tái)作為一個(gè)分總成，需要先完成整體裝配，再安裝到車內(nèi)，為此，車間為儀表臺(tái)總成單獨(dú)布置了一條分裝線。

與儀表臺(tái)分裝類似的，發(fā)動(dòng)機(jī)總成、后橋總成、副車架同樣有獨(dú)立的分裝線，并通過傳送帶進(jìn)行工位間的流水輸送，以提升裝配效率。

完成內(nèi)飾分裝的車身，被吊運(yùn)至底盤裝配線。不同于更常見的先完成底盤總成的分裝，再與車身總成進(jìn)行合裝的工序，漢騰采用了對(duì)底盤組件單獨(dú)安裝的方法進(jìn)行裝配。

在底盤裝配線，之前完成分裝的動(dòng)力總成、后懸掛總成，以及副車架、排氣管、前防撞鋼梁，會(huì)在AGV升降臺(tái)架與半自動(dòng)擰緊設(shè)備的輔助下，先后與車身總成完成合裝。而此工位上的所有擰緊數(shù)據(jù)都將自動(dòng)上傳備份，以便于日后追溯。

完成合裝工序后，車輛會(huì)進(jìn)入最終裝配線，并在特定的工位完成制動(dòng)液、冷卻液、冷媒的加注，以及燈光總成、防撞梁、保險(xiǎn)杠、輪胎等部件的安裝。

值得一提的是，在輪胎的安裝工位，采用了自動(dòng)化程度很高的擰緊機(jī)進(jìn)行作業(yè)，這套設(shè)備既能夠精細(xì)的控制擰緊過程，也可以實(shí)時(shí)對(duì)擰緊數(shù)據(jù)進(jìn)行采集、存儲(chǔ)。

這還沒完，與擰緊機(jī)配套的輔助搬運(yùn)設(shè)備也沒有缺席，在提高生產(chǎn)效率的同時(shí)，也大大降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。

最后，完成分總成裝配的車門會(huì)被重新安裝到車身上，整部車輛的裝配工作也就此畫上句號(hào)。

在總裝線的尾端，連著一條檢測(cè)線，車輛首先要經(jīng)過短暫的起伏路，以釋放裝配過程中的內(nèi)應(yīng)力，減少異響的發(fā)生。隨后，完成總裝生產(chǎn)的車輛還需要經(jīng)過復(fù)雜而細(xì)致的質(zhì)量檢測(cè)。

這些檢測(cè)項(xiàng)目主要包括：四輪定位、燈光檢測(cè)、轉(zhuǎn)股試驗(yàn)、尾氣排放、淋雨密封性試驗(yàn)等。之后，車輛還將進(jìn)行路試條件下的動(dòng)態(tài)檢測(cè)，全部項(xiàng)目達(dá)標(biāo)后才能最終交付到客戶的手中。

總裝車間各裝配線布局安排合理，物流運(yùn)輸?shù)淖詣?dòng)化智能化程度也很高。而大量輔助設(shè)備的應(yīng)用，極大的提高了生產(chǎn)效率。質(zhì)量與進(jìn)度監(jiān)控管理系統(tǒng)的引入，則最大程度上避免了人為因素導(dǎo)致的錯(cuò)裝與漏裝。

總結(jié)

以2016年所處的這個(gè)時(shí)間節(jié)點(diǎn)，以及橫向?qū)Ρ韧谥髁髦袊?guó)品牌的高標(biāo)準(zhǔn)工廠而言，漢騰上饒工廠給人的感覺是中規(guī)中矩，談不上有太大的驚喜。

但是以漢騰品牌創(chuàng)立至今未滿三年，全部的生產(chǎn)制造體系從零開始建設(shè)來(lái)說(shuō)，又不免讓人心生幾分贊賞，或者說(shuō)，漢騰現(xiàn)在所取得的成績(jī)其實(shí)是有些超出我們預(yù)期的。

總體而言，這座全新工廠的技術(shù)規(guī)格已足夠主流，焊裝與總裝車間的自動(dòng)化水平更是處于一個(gè)較高的水準(zhǔn)；而引進(jìn)技術(shù)純熟的生產(chǎn)管理人員，則在很大程度上彌補(bǔ)了新工廠前期制造經(jīng)驗(yàn)不足的短板。這一切，都為漢騰產(chǎn)品品質(zhì)的保證，打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

腳踏實(shí)地，穩(wěn)健前行，這是參觀完工廠后，我最大的感受；當(dāng)“PPT造車”成為一種風(fēng)潮，漢騰這種看似傳統(tǒng)的思維與行為方式，反而讓人覺得難能可貴。

至于“這個(gè)世界上還需不需要一個(gè)全新的汽車品牌”這個(gè)問題，我想還是留給消費(fèi)者去回答。但對(duì)于這個(gè)未滿三歲的自主品牌，沒有驚喜，或許就是最大的驚喜，踏踏實(shí)實(shí)做事，安安心心造車，就一定會(huì)有值得期待的未來(lái)！